Ачинский глиноземный комбинат внедряет новые технологии

текст: Кристина Симонова, фото: пресс-служба АО «РУСАЛ Красноярск»

Ачинский глиноземный комбинат был создан в 1955 году в рамках единого энергометаллургического комплекса Красноярского края.

Он стал его неотъемлемой частью наряду с Красноярским алюминиевым заводом и Красноярской ГЭС. Этот комплекс должен был обеспечить полную независимость производства  алюминия от зарубежных технологий и поставщиков сырья.

Сегодня Ачинский глиноземный комбинат работает по уникальной технологии, разработанной Всероссийским (Всесоюзным) алюминиево-магниевым институтом (ВАМИ). Она основана на использовании метода спекания нефелиновой руды с известняком и последующей гидрохимической переработке спека. Причем АГК является единственным в мире предприятием, занимающимся промышленной переработкой нефелиновой руды. И делает это в огромных масштабах: проектная мощность комбината – 900 тысяч тонн глинозема в год.

Сейчас сырье для АГК поставляют с Кия-Шалтырского нефелинового рудника в Кемеровской области и Мазульского известнякового  рудника, который располагается на территории Ачинского городского округа.

А в перспективе на территории Красноярского края начнется разработка еще одного месторождения нефелиновых руд – компания «РУСАЛ» уже получила лицензию на разработку Горячегорского месторождения в Шарыповском районе. Это позволит увеличить количество рабочих мест и налоговые отчисления в бюджеты разных уровней.

Кстати, запасы Горячегорского составляют свыше 414 млн тонн, а значит, отработка месторождения обеспечит сырьем Ачинский глиноземный комбинат на 60 лет вперед. Это еще один пример того, каких масштабов задачи решает предприятие и какие планы строит.

Чтобы поддерживать высокие объемы выпуска продукции, на АГК продолжается обновление различных видов оборудования, в том числе горнотранспортной техники. Только в этом году компания «РУСАЛ» инвестирует около 1,1 млрд рублей в приобретение 20 единиц современного оборудования для комбината.

На Мазульском известняковом и Кия-Шалтырском нефелиновом рудниках будут заменены сразу шесть 55-тонных автосамосвалов БелАЗ и шесть автосамосвалов Caterpillar грузоподъемностью 55 и 90 тонн.

Новые машины позволят повысить производительность и сократить затраты на технологический процесс добычи сырья. У них высокие эксплуатационные характеристики, они более экономичны при расходе горючего и смазочных материалов.

Также на рудники поступят новые экскаваторы, буровые станки СБШ, колесные и гусеничные бульдозеры различного назначения, грейдер, топливозаправщики и другая техника. Часть ее уже прибыла на предприятие и успешно запущена в эксплуатацию.

Коснется обновление и энергетической составляющей предприятия:  на промплощадку АГК недавно доставлен новый трансформатор отечественного производства весом более 90 тонн. Он заменил один из двух силовых трансформаторов ТРДЦН мощностью 80 МВа. Прежнее оборудование было произведено свыше 40 лет назад и уже почти выработало свой ресурс.

Модернизация позволит повысить надежность энергоснабжения производства и проводить текущие и капитальные ремонты энергетического оборудования без риска для электроснабжения предприятия. Всего на эти цели в 2019 году на АГК выделено более 60 млн рублей.

Своевременное выявление проблемных мест и профилактика неисправностей – залог стабильной работы предприятия. На АГК это прекрасно понимают, поэтому комбинат внедряет автоматизированную систему управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования.

Внедрение системы началось в прошлом году с насосов отделения выщелачивания цеха гидрохимии. На них установили специальные электронные метки для быстрой связи с базой данных, которая содержит всю необходимую информацию – характеристики конкретного агрегата и нормы наработки, данные о его ремонтах, количестве плановых и аварийных остановок.

Сбор информации производится одним движением руки – поднесением к метке мобильного устройства. Им может быть смартфон или планшет с установленным специальным ПО. Для этого на первом этапе приобрели несколько десятков электронных гаджетов, которыми сотрудники пользуются в течение смены. На это же мобильное устройство работникам поступают задания со сроками их выполнения.

Собранная с помощью мобильных устройств информация обрабатывается в общезаводской электронной системе управления производственными процессами, финансовыми операциями, трудовыми ресурсами. Так создается единая структура оборудования всего предприятия, повышается контроль за ремонтами, совершенствуется система планирования работ.

Во второй половине 2018 года к проекту подключился сырьевой цех, а с ноября внедрение ТОРО распространилось на цеха спекания и кальцинированной соды.

ВОГА для кабельной промышленности

Кроме глинозема, на комбинате производят другие виды продукции: кальцинированную соду и сульфат калия.  А сейчас идет подготовка к запуску нового продукта:  планируется строительство опытно-промышленной установки по выпуску инновационного материала для кабельной промышленности – высокодисперсного осажденного гидроксида алюминия (ВОГА).

Это порошок с размером частиц менее 3 микрон – в сто раз тоньше человеческого волоса. Благодаря своим физико-химическим свойствам он является антипиреном – ограничителем горения. Поэтому гидроксид алюминия находит широкое применение в производстве негорючей изоляции кабелей для атомной, судостроительной, авиационной и автомобильной промышленности.

Отечественная технология производства ВОГА – ноу-хау РУСАЛА, изобретенное специалистами Инженерно-технологического центра компании. Помимо низкой себестоимости, ВОГА имеет хорошие экологические характеристики: при его производстве не образуется отходов и отсутствуют выбросы в атмосферу оксидов и диоксидов серы, а также азота. Инвестиции в производство ВОГА составят около 500 млн рублей.

Первая очередь будет выпускать 5 тыс. тонн высокодисперсного осажденного гидроксида алюминия в год. Это шестая часть сегодняшнего потребления в России.

Рекомендуем