ЗМиС: строгая политика качества – гарант надежного результата

С 2010 года Завод металлоконструкций и сеток (ЗМиС) работает на рынке металлоконструкций и металлообработки на территории Восточной Сибири.

С 2010 года Завод металлоконструкций и сеток (ЗМиС) работает на рынке металлоконструкций и металлообработки на территории Восточной Сибири. Фокус на современные подходы и строгая политика в области качества позволили ЗМиС привлечь крупнейших заказчиков Сибири и России.

Евгений Замятин, заместитель руководителя Завода металлоконструкций и сеток, руководитель лабораторий

В пуле клиентов завода такие флагманы отечественной промышленности, как «Полюс», СУЭК, «МРСК Сибири», РЖД и др. Параллельно с основной деятельностью – изготовлением металлоконструкций любой сложности – ЗМиС развивает и другие смежные направления. В их числе производство специального крепежа, спектральный (оптико-эмиссионный) анализ металлов и мостостроение. О текущей работе завода и планах на ближайшую перспективу в интервью журналу «ВестСнаб» рассказал заместитель руководителя Завода металлоконструкций и сеток, руководитель лабораторий Евгений Замятин.

Евгений, ваш завод больше 10 лет работает на рынке металлоконструкций и с каждым годом повышает свой уровень. Расскажите о проектах, которые были реализованы за последнее время?

Проектов было немало, выделю наиболее интересные из них. В 2017–2018 годах ЗМиС очень плотно работал с группой компаний «Полюс» – изготавливались конструкции и изделия для объектов как на территории Красноярского края (пос. Еруда), так и в других регионах (Республиках Бурятия, Якутия, Магаданская обл.). Изготавливали конструкции обогатительных фабрик, корпуса биореакторов, здания лаборатории анализа проб, корпуса термощелочной обработки. Все эти работы сопровождал серьезный технический надзор: высокие требования были не только к качеству продукции (ответственность зданий – 1 категории), но и к контролю качества, документообороту, отгрузке, упаковке и маркировке.

Проект в Магадане потребовал особого подхода: изделия проходили многие тысячи километров, перегружались с автотранспорта на железную дорогу, с железной дороги на судно, потом опять на автотранспорт и далее на спецтехнику. Поэтому повышенное внимание уделялось не только качеству изделий, но и качеству упаковки, отгрузки, любым другим мелочам, – так как оперативно допоставить, исправить что-либо на отдаленном объекте крайне проблематично, а порой невозможно. Конечно же, на протяжении всей работы поддерживали тесную связь с непосредственными исполнителями монтажных работ, проектной командой. Как итог такого подхода: все объекты были успешно внедрены, никаких проблем не возникло. И сегодня продолжаем активно работать с «Полюсом», но сейчас это уже не такие крупные проекты.

С прошлого года начали активно сотрудничать с одним из крупнейших подрядчиков ГМК «Норильский Никель» и «Заполярной строительной компании» – компанией «ТаймырСтройМонтаж»: совместно работаем над проектом «Реконструкция Медного завода» в г. Норильске. В рамках этой работы нами было изготовлено пять комплектов конструкций автоматизированных станций взвешивания и учета руды. Три – поставлены в Норильский район в речную навигацию из Красноярска, еще два – в зимний период дальним морских путем через порт города Архангельска, что еще раз подтверждает доверие подрядчика к нашей компании и производимой нами продукции.

Крупнейший проект 2019 года – реконструкция башенной градирни также на Медном заводе в г. Норильске. Задача достаточно объемная и сложная. Были изготовлены и поставлены как основные конструкции – чаша водосборного бассейна, конструкции каркаса башни, площадки, так и значительные вспомогательные и обслуживающие конструкции – воздухорегулирующие устройства, опоры трубопроводов, специальные изделия из коррозионно-стойких сталей и многое другое.

Помимо крупных проектов в области металлоконструкций также участвовали в реализации ряда проектов по модернизации объектов энергетического комплекса. К примеру, поставка конструкций здания спецтехники и комплекса ремонтных сооружений в город Усть-Кут, где уже обслуживаются тяжелый грейдеры, бульдозеры и прочая спецтехника. Все объекты уже введены в эксплуатацию, вопросов к качеству и комплектации металлоконструкций не возникало.

В числе заказчиков ЗМиС – флагманские предприятия Красноярского края и России в целом. Сегодня при выборе подрядчика/субподрядчика на что в первую очередь обращают внимание заказчики и почему отдают предпочтение именно вашей компании?

Для ответа на этот вопрос важно понимать определенный бэкграунд. До кризиса 2014 года большая часть реализуемых заводом заказов приходилась на частные небольшие компании – склад, торговый центр, офисное здание. После кризиса число таких заказчиков заметно сократилось, как результат – завод усилил работу с твердо стоящим на ногах промышленным сегментом. В отличие от частного заказчика, в приоритете у которого все была цена проекта, промышленность – также обращающая внимание на стоимость продукции, в первую очередь, смотрит на реальные возможности завода, качество конструкции, уровень и способы технического контроля, портфолио компании.

Один из распространенных инструментов проверки будущего исполнителя заказа – отправить на производство инспекцию, которая оценит, как работает предприятие, что оно изготавливает, как организован техпроцесс. Для крупных заказчиков также важна надежность всех сопроводительных процессов, вплоть до работы бухгалтерии и организации отгрузки. Словом, по всем параметрам – от мощностей и качества до квалификации специалистов – необходимо соответствовать установленным требованиям. Это единственно правильный подход, позволяющий оставаться и работать на сжимающемся рынке. Необходимо инвестировать в качество, технологии, контроль, находить своего клиента и специализацию.

Причем постоянный рост качества – требование, которое касается не только продукции, но и непосредственно процесса работы (ведения документации, осуществления контроля и проч.).

Как изменился портфель заказов ЗМиС в последнее время – какие отрасли преобладают?

Завод работает с заказчиками на всех рынках Восточной Сибири. Уходить в специализацию было бы рискованно: в зависимости от конъюнктуры цен один сегмент промышленности чувствует себя чуть лучше, другой – хуже, и наоборот. Однако своего рода «специализацию» видим в том, что мы, как предприятие, ориентирующиеся на промышленный сегмент, должны поддерживать высокую технологическую политику. Почему это приоритет? Потому что если ориентироваться исключительно на себестоимость, то можно серьезно потерять в качестве производственного процесса и квалификации персонала.

К примеру, если в компании не ведется серьезный входной контроль, результатом этого может стать продукция низкого качества. И чаще всего причина не в умышленных действиях подрядчика, а в том, что его, опять же неумышленно, подвел поставщик металлопроката.

Как на сегодня организован входной контроль на ЗМиС?

Помимо входного контроля металлопродукции, которая используется для последующего изготовления металлоконструкций, завод осуществляет контроль металла при производстве метизной продукции, инструмента и оснастки, где требования к качеству кратно выше, а оценить качество изделия можно только по факту. Поэтому входной контроль продукции – это важнейший приоритет в работе, иначе будет потеряно и время, и деньги, и репутация.

На сегодня входной контроль на ЗМиС осуществляется в течение нескольких часов. Одно из главных направлений в этой задаче – сделать химический анализ металла или попросту узнать марку стали. Наиболее популярный способ сегодня – контроль в рентгеновском диапазоне, где можно проанализировать все элементы кроме углерода. При производстве металлоконструкций углерод — это важный показатель. Поэтому, для входного контроля на ЗМиС используется оптико-эмиссионный анализ – остановились на нем по нескольким причинам. Во-первых, он не требует огромных площадей и подвода коммуникаций, во-вторых, дает весь спектр необходимой информации, в-третьих, замеры, как это, например, бывает при химическом анализе, не повреждают само изделие, что крайне важно. Немаловажно и то, что контроль может быть осуществлен достаточно быстро: с учетом запуска оборудования на это уходит порядка 1,5 часов. Если говорить о самом оборудовании – оно российского производства, ЗАО «Спектральная лаборатория» (г. Санкт-Петербург).

В рамках входного контроля также выборочно проверяем металл на расслоение при помощи ультразвуковой дефектоскопии.

Как показала практика работы, фокус на входной контроль был сделан не зря. Качество металлопроката, действительно, иногда подводит – такую продукцию мы отбраковываем и не используем в работе.

Кроме этого, сейчас вывели входной контроль в самостоятельное направление работы. Услуга востребована и производителями металлоконструкций, и представителями добывающих компаний – к примеру, анализировали состав зубьев ковшей экскаваторов, элементов футеровок и твердосплавных наплавок. Важно, что лаборатория позволяет не только назвать марку стали, а дать развернутый химический анализ, что особенно интересно при анализе зарубежных материалов.

В продолжение темы лабораторных исследований. В 2016 году вы организовали лабораторию неразрушающего контроля. Как сейчас развивается это направление?

Лаборатория неразрушающего контроля была создана исключительно под собственные нужды производства. В частности, ультразвуковая дефектоскопия в короткие сроки и в любое время позволяет проверить качество сварных швов и, если есть отклонения по каким-то параметрам, внести коррективы. Все это, в конечном счете, сказывается на качестве работ, оперативности, позволяет отладить технологию сварочных работ и т.д. Также ультразвук помимо контроля сварных швов позволяет быстро и именно тогда, когда это нужно, определить наличие расслоения металла.

Кроме этого, три-четыре раза в год в работе востребован капиллярный контроль – это контроль проникающими веществами на трещинообразование. К примеру, несколько раз завод изготавливал для нужд «Полюса» технологические емкости из нержавеющей стали и контроль на трещинообразование, как финальный этап проверки конструкции, был обязателен.

Помимо металлоконструкций ЗМиС также изготавливает метизную продукцию и оснастку. Расскажите об этом направлении подробнее?

Непосредственный руководитель предприятия, Юрий Евгеньевич Замятин, практически все советское время работал на заводе автомобильных прицепов – занимался именно проектированием и производством технологической оснастки, штампов и пресс-форм. Текущая ситуация на рынке такова, что вся продукция, связанная с нестандартной метизной или же метизной группой узкого направления (крепежи горно-обогатительной техники и футеровок, крепежи для энергетического строительства и отчасти для железнодорожного и мостового строительства) имеет определенную специфику.

В промышленных масштабах эти метизы изготавливаются методом горячей штамповки – и это направление на предприятии тоже развито. Производим болты, гайки, специальный крепеж, другие разнообразные изделия под нужды заказчика. Для этой работы на предприятии имеется все необходимое оборудование: точные токарные станки, точные фрезерные и шлифовальные станки, электроэрозионное оборудование, пресса для горячей штамповки и др. Разрабатывать продукцию высокой сложности позволяет опыт в проектировании оснастки и внушительное портфолио.

Таким образом, предприятие готово решать задачи заказчика, в том числе и нестандартные, в направлении проектирования и производства оснастки. В случае, если метизная продукция требует последующего покрытия цинком, готовы предоставить заказчику и эту услугу. Выполнение в одном месте всех этапов работ позволяет предложить заказчику более конкурентную цену, и что немаловажно – оговаривать и отвечать за реальные сроки.

Мостостроение – одно из перспективных направлений работы завода. На каком этапе сейчас находится это направление и к чему планируете прийти?

Как предприятие относительно небольшое, ЗМиС не планирует строить мосты через, скажем, Обь, Енисей, Амур. Нам интересно другое перспективное направление работы: мосты через ручьи, над оврагами, технологические мосты для работы в вахтовый сезон. Таких объектов в России, во-первых, очень много. Во-вторых, по данным Мостовой инспекции, 80% мостов в России изношено, а 60% из этих 80-ти – аварийные. Лихие 90-е и непростые 2000-е привели к тому, что мостами в России долгое время системно никто не занимался. В стране на сегодня практически нет производителей мелких и небольших мостов – именно эта ниша нам интересна.

Лично для меня в сфере металлических конструкций именно мостостроение является своего рода вершиной. Даже при условии простых решений требования к качеству здесь максимальны – никакого формального подхода, все четко по регламенту и в соответствии с нормативами. Эволюционное развитие завода – наращивание как компетенций, так и технической базы – как раз и позволяет нам соответствовать этим высоким требованиям.

На сегодня в направлении мостостроения ЗМиС уже пройдена стадия аттестации специалистов и инженеров. В ближайшее время будет проходить аттестация непосредственно сварочных технологий. После прохождения этого этапа завод сможет приступить к непосредственному производству мостовых конструкций, необходимое для этого оборудование уже есть в материальной базе предприятия.

Рекомендуем