Электронная система идентификации инструмента компании Balluff

текст и фото: пресс-служба ООО «Баллуфф»

Система электронной идентификации инструмента – Tool-ID фирмы Balluff.

Машиностроительные предприятия, имеющие большой станочный парк, встречаются с определенным набором проблем, решить которые часто не представляется возможным, опираясь на типовые решения. Поэтому компания BALUFF видит основное прорывное направление в реализации гибкого производства и делает упор на технологии IIoT (промышленного интернета вещей), роботизации и машинного зрения.

Проблематика

Основные факторы, которые ограничивают пользователя в возможности максимально использовать ресурс металлообрабатывающего оборудования, скомпонованы нами в следующие группы:

Отсутствие статистики по инструменту приводит к его недоработке/переработке и возможному браку обрабатываемой детали.

Ошибки оператора при ручном вводе параметров инструмента в ЧПУ – это поломка инструмента, шпинделя, брак детали и, как следствие, простой оборудования и затраты на ремонт.

Длительное время на смену и загрузку инструмента в станок приводит к неоправданному простою оборудования. Чем чаще меняется инструмент, тем дольше время простоя станка.

Хранение избыточного количества инструмента на складе по причине возможных поломок приводит к дополнительным затратам и замораживанию средств.

Невозможность идентифицировать инструмент при потере бирки с информацией об инструменте или ее загрязнении опять же приводит к простою оборудования.

Решить эти проблемы позволяет система электронной идентификации инструмента – Tool-ID фирмы Balluff.

Как это работает?

Сначала инструмент со встроенной в оправку меткой помещают на устройство для предварительной настройки – пресеттер. В пресеттере каждый инструмент измеряется, и его данные, такие как длина и радиус, записываются на носитель данных, установленный на оправке. Можно записать и дополнительную информацию, например, время реза. Для бесперебойного функционирования на пресеттере устанавливают блок структурирования данных Balluff. Это обеспечивает корректный стандартизированный обмен данными между пресеттером, базой данных и станком, а также организованную адресацию памяти. Стандарт определяет, какая информация хранится на RFID-метках, где находится информация и в каком формате она доступна.

Далее оператор приносит инструмент к станку, помещает его в ячейку и нажимает клавишу. Данные автоматически считываются с помощью системы идентификации инструмента от компании Balluff в контроллер станка. Таким образом, получается исключить ошибку ручного ввода, что повышает безопасность производства. Поскольку вся информация, связанная с инструментом, хранится на носителе данных, прикрепленном к оправке, данные по существу отделены от системы управления станка и могут использоваться на различном оборудовании, оснащенном системой Tool-ID. Учитывая, что время считывания данных – не более секунды, вся процедура установки нового инструмента сокращается в разы.

Преимущества решения

Преимущество радиочастотной системы идентификации – бесконтактная передача данных между носителем данных и считывающей головкой. Система работает, даже если метка загрязнена. В системе Tool-ID используется высокопроизводительный процессор Balluff BIS C, который может производить неограниченное количество циклов считывания даже для больших объемов данных и высокодинамичных приложений.

Опыт реализации

Первая система электронной идентификации инструмента была реализована на основе средств идентификации BIS C компании Balluff на машиностроительных предприятиях Германии, прекрасно себя зарекомендовала и уже на протяжении многих лет успешно применяется в промышленной среде. При этом система идентификации BIS C фактически стала стандартом во многих системах управления инструментами. Комплекс Tool-ID вобрал в себя весь накопленный опыт по решению задачи электронной идентификации инструмента и представляет собой изящное решение для машиностроительных предприятий любого уровня сложности.

Использование Tool-ID на вашем производстве позволит:

  • снизить потери;
  • уменьшить расходы;
  • увеличить производительность оборудования;
  • повысить качество производства;
  • сделать шаг в направлении стандартов всеобщей Индустриализации 4.0.
Рекомендуем