Воскресенье, 24 октября, 2021

«Зеленые технологии» российской промышленности

Инвестпроекты

Вопросы экологии и вопросы устойчивого развития сегодня стоят очень остро. От Парижского соглашения и федеральных проектов по экологии до внутрикорпоративных стратегий — на всех уровнях ставятся цели, часто весьма жесткие, по ограничению вредного воздействия на окружающую среду. Для их достижения требуются новые технологические решения по следующим направлениям: снижение негативного воздействия на воду, воздух и землю, чистая энергия, мониторинг окружающей среды, а также человек и окружающая среда.

В этом году фонд «Сколково» при поддержке Минприроды и Минстроя РФ запустил первый в России экологический акселератор GreenTech Startup Booster.

Акселератор поможет решить одновременно несколько задач. Речь идет о применении перспективных технологий, направленных на решение экологических проблем, а также пополнении пула экологических проектов в портфеле «Сколково». Среди них будут и те, что победят по итогам акселератора, и те, которые находятся на более ранних стадиях развития, но уже интересны индустрии.

Взаимодействие гигантов индустрии и стартапов в рамках акселератора выгодно всем. Гибкость стартапов часто позволяет создавать продукты, адаптированные под конкретные потребности заказчика, быстрее и дешевле, чем если бы компания занималась этим самостоятельно или привлекала крупных поставщиков оборудования или услуг. В итоге заказчики получают лучшие технологические решения, имеющиеся на рынке, а стартапы создают новый устойчивый бизнес.

У акселератора десяток партнеров из числа российских и международных промышленных гигантов: Total, «Сибур», «НЛМК», «Северсталь», «Газпромнефть», «Татнефть», «Трубная металлургическая компания» и др. Среди направлений, по которым они ищут стартап-проекты: снижение промышленных сбросов в водные объекты, выбросов в атмосферный воздух, загрязнения почв; переработка и вторичное использование промышленных отходов; экологически чистая генерация, системы электро- и теплоснабжения, накопления энергии; технологии, оборудование, программное обеспечение для космического мониторинга и прогнозирования состояния окружающей среды.

Представители промышленности признаются: сегодня на рынке предлагается большое количество достаточно эффективных вариантов «зеленых» технологий и оборудования, но практически все они слишком затратные. Отсюда и заинтересованность предприятий в поддержке технологических стартапов в области экологии.

«Сибур – один из крупнейших производителей широкого спектра базовых полимеров. Пластик – один из самых лучших и перспективных материалов в мире, он позволяет решить проблемы сохранения еды, питьевой воды, тепла, с его помощью решается много задач в строительстве, медицине и других сферах деятельности. Но при неответственном обращении с пластиковыми отходами они создают определенную угрозу для экологии. В России ежегодно образуется 65 млн тонн твердых коммунальных отходов, 10% из них – это пластик. И только 12% от этого объема пластика идет на вторичную переработку. В Европейском союзе и Китае усиливаются регуляторные требования к полимерной продукции.

Необходимы технологии, которые позволят реализовать эти требования: правильно сортировать, отмывать пластиковые отходы, перерабатывать их механическим или химическим способом. Плюс должна быть выстроена четкая система контроля качества готовых изделий из вторично переработанного пластика, чтобы они соответствовали необходимым требованиям безопасности. На эти направления «Сибур» как партнер акселератора будет обращать особое внимание», – заявил генеральный директор центра «Сибур Полилаб» Константин Вернигоров.

«Что мы ждем от участников программы экологического акселератора фонда «Сколково»? Это поиск эффективных технологий по улавливанию, утилизации и хранению углекислого газа, поиск способа охлаждения шлака без воды, но с аналогичной скоростью. Готовы рассмотреть предложения по эффективным системам пылеподавления технологических процессов (карьеры, хвостохранилища, бункера), способам очистки промышленных стоков от солей и тяжелых металлов с меньшими (по сравнению с обратным осмосом) затратами. Нам необходимы приборы для автоматического контроля сбросов, технологии удаления из шлама и пыли цинка до его остаточного содержания не более 0,3%.

Заинтересованы в реализации проектов по переработке отходов горнодобывающей промышленности», – изложил точку зрения металлургов руководитель дирекции по экологии Группы НЛМК Никита Воробьев.

«Зеленые технологии» – чистый воздух

Многие масштабные экологические проекты с применением инновационных технологий уже реализуются российскими предприятиями. Группа НЛМК строит в Липецке электростанцию на вторичных ресурсах мощностью 300 мегаватт. Впервые в отечественной металлургии основным топливом для нового генерирующего объекта станут попутные газы металлургического производства (75% топливного баланса ТЭЦ – конвертерный и доменный газ). После запуска станции самообеспеченность предприятия электроэнергией вырастет с нынешних 64% до 95%, при этом планируется получить серьезный экологический эффект – ежегодное сокращение эмиссий парниковых газов на 650 тыс. тонн, оксида углерода на 6 тыс. тонн. Объем инвестиций в проект оценивается в 35 млрд рублей.

Магнитогорский металлургический комбинат также внедряет передовые «зеленые технологии» и оборудование – в августе 2020 года здесь приступили к реконструкции комплекса газоочистных установок для улавливания неорганизованных (вторичных) выбросов конвертерного отделения кислородно-конвертерного цеха (ККЦ) производительностью свыше 10 млн тонн стали в год – одного из самых мощных среди аналогов в мире. В рамках реализации проекта в феврале 2020 года был заключен контракт с австрийской компанией Primetals Technologies Austria GmbH на базисный инжиниринг и поставку оборудования для реконструкции комплекса газоочистных установок конвертерного отделения ККЦ. Стоимость контракта – свыше 22,3 млн евро.

Общая стоимость проекта составит порядка 2,5 млрд рублей, завершить его планируется к июню 2022 года. Реконструкция пылегазоулавливающих установок повысит эффективность очистки пыли и газов, полностью исключит неорганизованные выбросы от конвертеров в рабочее пространство цеха и атмосферный воздух при всех режимах работы, сведет к минимуму негативное воздействие на окружающую среду. Валовые выбросы пыли ККЦ после реализации проекта сократятся не менее чем на 500 тонн в год.

Кроме того, в ближайшее время ММК планирует приступить к реконструкции пылегазоулавливающих установок и газоотводящих трактов агрегатов участка внепечной обработки стали (УВОС) кислородно-конвертерного цеха. Это позволит обеспечить более эффективное улавливание, охлаждение, транспортировку и очистку всего объема газов, образующихся во время эксплуатации установок «печь-ковш», электродугового нагрева стали, агрегатов доводки стали, вакууматоров и других агрегатов УВОС ККЦ.

В Челябинской области промышленные предприятия также направляют на экологические программы значительные инвестиции. Так, на заводе «Мечел-Кокс» в Челябинске завершен очередной этап экологической модернизации производства. Проведена реконструкция коксовой батареи № 8 с заменой двух газо­сборников. На обновленной батарее внедрили наилучшие доступные технологии: системы уплотнения газоотводящих стояков, бездымной загрузки угля. Это повысит герметичность оборудования и снизит выбросы загрязняющих веществ 1–4 класса опасности (бензапирена, бензола, фенола, аммиака, угольной пыли) на 4 тонны в год. Инвестиции в проект составили 218 млн рублей. Модернизация коксовой батареи является неотъемлемой частью реализации нацпроекта «Экология» и в частности четырехстороннего соглашения, заключенного между государством и предприятием. В ближайших планах «Мечел-Кокса» – установка новых систем для сокращения выбросов загрязняющих веществ в химических цехах предприятия, реконструкция коксовой батареи № 1.

Летом этого года на обогатительной фабрике Гайского ГОКа (предприятие сырьевого комплекса УГМК) запущен в работу в пусконаладочном режиме пресс-фильтр финской компании Outotec, предназначенный для сушки медного и цинкового концентратов. Наряду с повышением качественных характеристик переработки руды новое оборудование позволит полностью вывести из технологии сушки использование природного газа, сушильного барабана и двух дымовых труб, тем самым исключить выбросы в атмосферу продуктов горения, которые образовывались в сушильном барабане. Изменение технологии сушки концентрата также позволит демонтировать несколько единиц энергоемкого вспомогательного оборудования, снизить потребление воды, необходимой для работы сушильного барабана.

Инновации в области экологии

Помимо приобретения иностранных технологий и оборудования, уральские предприятия самостоятельно занимаются инновационными разработками в области экологии. Например, в башкирской компании «Газпром нефтехим Салават» разрабатывают технологию получения нефтяного пека, пригодного для использования в подштыревой анодной массе.

В настоящее время в России не существует промышленного производства нефтяного пека. При коксовании анодной массы под воздействием тепла электролизера каменноугольный пек коксуется, прочно связывая между собой частицы нефтяного кокса, при этом в атмосферу выделяются смолистые вещества, содержащие канцерогенный углеводород – бензапирен. Использование нефтяного пека в качестве альтернативы каменноугольному должно снизить экологическую нагрузку на окружающую среду вследствие более чем на порядок низкого содержания бензапирена.

В настоящий момент проводятся подготовительные мероприятия для начала работ по подбору и отбору проб потенциального сырья для получения нефтяных пеков, проведению физико-химического анализа проб. По его результатам будет приниматься решение о применимости данного вида сырья и способа его подготовки и выбираться методика получения нефтяного пека. Данный исследовательский проект «Газпром нефтехим Салават» будет осуществлять на грант, полученный за победу в экологическом конкурсе объединенной компании «Русал».

«Уралмеханобр» (Екатеринбург, научно-исследовательский и проектный институт в составе УГМК) – разработал проект комплекса по производству и нейтрализации серной кислоты на Надеждинском металлургическом заводе Заполярного филиала «Норильского никеля». Строительство этого комплекса – один из этапов «Серной программы», крупнейшей экологической инициативы «Норникеля», направленной на кардинальное улучшение окружающей среды региона, которое будет достигнуто в результате снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух.

Проект предусматривает строительство на территории завода комплекса по производству серной кислоты из отходящих металлургических газов с последующей ее нейтрализацией. Помимо основных технологических сооружений, участок включает систему транспортировки, состоящую из нескольких километров эстакад пульповодов и водоводов, а также комплекс энергообеспечения. Вода, используемая в технологическом процессе, будет осветлена и возращена в производство. Также вторично будет использовано и потребленное при производстве серной кислоты тепло: его направят на обогрев зданий и сооружений.

Во внедрении наилучших доступных технологий «Трубная металлургическая компания» опережает российскую нормативную базу. Предприятия ТМК принимают участие в реализации федерального проекта по внедрению наилучших доступных технологий (НДТ). Улучшение экологической ситуации в регионе присутствия достигается путем уменьшения вредного воздействия на воду, атмосферу, литосферу благодаря усовершенствованию и модернизации технологий и применяемого оборудования. Так, показатели газоочистного оборудования электросталеплавильного цеха на Северском трубном заводе по степени очистки отходящих газов в два раза ниже, чем предельные нормы по действующему российскому законодательству, и в 1,3 раза ниже европейских норм для сталеплавильных агрегатов.

Среди установленных целевых показателей ТМК до 2024 года включительно можно выделить задачи по оснащению приборами непрерывного контроля, сокращению объемов размещения отходов производства, а также поддержанию качества атмосферного воздуха в регионе расположения производственных объектов нашей компании на нормативном уровне.

С начала 2020 года на реализацию экологических мероприятий направлено 300 млн рублей. Например, на Синарском трубном заводе проведена чистка водозаборных сооружений с рыбозащитным устройством на реке Исеть. На Северском трубном заводе в рамках работ по реконструкции трубопрокатного производства введена в эксплуатацию система водоподготовки и оборотного водоснабжения термоотдела № 3, что позволит повторно использовать до 20 млн кубометров очищенной воды в оборотном цикле. На этом же предприятии приобретена камера сушки сталеразливочных ковшей с системой удаления и дожигания отходящих газов. Также модернизируется пылегазоулавливающее оборудование копрового цеха.

spot_img

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here

spot_img

Новости

Сделано в России: локальная продукция ESAB на выставке Weldex 2021

На прошлой неделе МВЦ «Крокус Экспо» прошла юбилейная 20-я выставка сварочных материалов, оборудования и технологий Weldex 2021.
spot_img

Читайте также:

spot_img